// Expert service pages — no build, compiled by Babel standalone // PerformancePage · ContinuPage · AmenagementPage · EquipementPage · CompetencesPage // ══════════════════════════════════════════════════════════════════ // /performance — Amélioration de la performance productive // ══════════════════════════════════════════════════════════════════ function PerformancePage({ navigate }) { return (
{/* ══ S0 : Hero ══ */}
EXPERTISE · PERFORMANCE OPÉRATIONNELLE

Trouver ce qui freine
votre production

TRS, goulots, ordonnancement — souvent le problème n'est pas là où on le cherche.

{['TRS / OEE', 'Goulots', 'Ordonnancement'].map(c => ( {c} ))}
DIAGNOSTIC TERRAIN
{[['⏱','Mesure TRS avant d\'intervenir'],['🔍','Localisation du goulot réel'],['✓','Plan d\'action sous 48h']].map(([icon,text],i) => (
{icon}
{text}
))}
{/* ══ S1 : La méthode ══ */}
LA MÉTHODE

On mesure avant de toucher quoi que ce soit

TRS = {[['D','Disponibilité','micro-arrêts, pannes, changements de série'],['×','',''],['P','Performance','vitesse réduite, sous-cadence'],['×','',''],['Q','Qualité','rebuts, retouches, démarrages']].map(([letter,label,detail],i) => ( letter === '×' ? × :
{letter} {label}
{detail}
))}
{[ { n:'01', t:'Localiser le goulot', d:"Le goulot n'est pas toujours la machine la plus chargée — c'est celle qui bloque tout le reste. On la trouve par l'observation terrain, pas par intuition." }, { n:'02', t:'Rééquilibrer la charge', d:'Répartir le travail entre postes pour absorber les variations sans subir les à-coups ni les accumulations de pièces.' }, { n:'03', t:'Ordonnancement dynamique', d:'Un planning mis à jour toutes les 2 à 5 jours crée des files d\'attente invisibles entre étapes. La séquence des OF est aussi critique que la capacité machine.' }, ].map((c,i) => ( {c.n}

{c.t}

{c.d}

 ))}
{/* ══ S2 : Cas client ══ */}
CAS CLIENT · USINAGE · ANONYMISÉ

Le problème n'était pas la capacité machine

{[ { label:'LA SITUATION', icon:'📋', text:'Un atelier d\'usinage, plus de 100 machines. Les délais de livraison dérivent, les clients réclament. Le TRS des machines est correct.' }, { label:'LE DIAGNOSTIC', icon:'🔍', text:'Cause racine identifiée : les plannings de chaque machine étaient mis à jour manuellement, toutes les 2 à 5 jours. Les pièces attendaient entre chaque étape d\'usinage — sans que personne ne le mesure vraiment.' }, { label:'LA SOLUTION', icon:'⚙', text:'Un algorithme exploitant les données ERP recalcule le planning de 100+ machines toutes les 30 minutes. Chaque OF reçoit un score d\'urgence selon des critères métier définis avec le client.' }, ].map((b,i) => (
{b.icon}
{b.label}

{b.text}

))}

Ce cas illustre aussi l'utilité du diagnostic organisationnel — un outil similaire a été utilisé chez DP Flex pour cartographier le flux de l'appel client jusqu'à la facturation.

); } // ══════════════════════════════════════════════════════════════════ // /continu — Amélioration continue // ══════════════════════════════════════════════════════════════════ function ContinuPage({ navigate }) { return (
{/* ══ S0 : Hero ══ */}
EXPERTISE · AMÉLIORATION CONTINUE

Ancrer le progrès
dans la durée

5S, Kaizen, QRQC — des outils simples qui tiennent quand le consultant est parti.

{['5S', 'Kaizen', 'QRQC'].map(c => ( {c} ))}
DÉMARCHE TERRAIN
{[['⚙','Adaptée à votre maturité'],['👷','Opérateurs acteurs, pas spectateurs'],['📋','Standards visuels qui tiennent']].map(([icon,text],i) => (
{icon}
{text}
))}
{/* ══ S1 : Fondations 5S ══ */}
LES FONDATIONS

Le 5S n'est pas du rangement
c'est un système de lecture

Quand tout a une place et que les écarts sont visibles, les problèmes remontent d'eux-mêmes. C'est le fondement sur lequel toute démarche lean repose.

{[ { n:'01', t:'5S — Les fondations', d:'Trier, ranger, nettoyer, standardiser, maintenir. Chaque étape crée les conditions de l\'étape suivante. Le 5e S est le plus difficile — c\'est celui qui dure.' }, { n:'02', t:'Kaizen — Le progrès incrémental', d:'Des chantiers courts, des équipes autonomes, des gains visibles. Le progrès par petits pas qui s\'accumule — et qui engage les personnes qui le produisent.' }, { n:'03', t:'Standards visuels', d:'Un standard visuel se comprend en 30 secondes sans explication. Il permet au remplaçant de tenir le niveau, et à l\'équipe de détecter les dérives immédiatement.' }, ].map((c,i) => ( {c.n}

{c.t}

{c.d}

 ))}
{/* ══ S2 : QRQC ══ */}
RÉSOLUTION DE PROBLÈMES

Traiter la cause, pas le symptôme

Le QRQC (Quick Response Quality Control) est la méthode préconisée. Elle structure la réaction, l'analyse et la correction — pour que le problème ne revienne pas.

{[ { n:'01', t:'Réaction immédiate', d:'Sécuriser la production — confinement, tri, blocage du flux défectueux. On ne cherche pas encore la cause : on stoppe la fuite.' }, { n:'02', t:'Aller sur le terrain', d:'Observer la pièce, le poste, les conditions réelles. L\'analyse se fait là où le problème s\'est produit — pas depuis un bureau avec un rapport.' }, { n:'03', t:'Analyser les causes', d:'Ishikawa, 5 Pourquoi, arbre des causes. Remonter méthodiquement jusqu\'à la cause racine — celle que si on la traite, le problème ne revient pas.' }, { n:'04', t:'Corriger', d:'Action immédiate pour stopper la fuite aujourd\'hui. Action pérenne pour que ça n\'arrive plus — souvent deux actions différentes.' }, { n:'05', t:'Vérifier et standardiser', d:'On valide que l\'action corrective fonctionne. On l\'écrit, on intègre au standard, on forme les équipes. La roue est bouclée.' }, ].map((s,i,arr) => (
{s.n}
{s.t}

{s.d}

))}

Sur un atelier d'usinage de 100+ machines, le QRQC a révélé que les délais de livraison venaient d'un problème de fréquence d'ordonnancement — pas de la capacité machine.

); } // ══════════════════════════════════════════════════════════════════ // /amenagement — Implantation atelier & optimisation flux // ══════════════════════════════════════════════════════════════════ function AmenagementPage({ navigate }) { return (
{/* ══ S0 : Hero ══ */}
EXPERTISE · AMÉNAGEMENT & FLUX

Repenser l'implantation
de votre atelier

Diagramme spaghetti, plan 2D, flux matière — voir les trajets inutiles pour les supprimer.

{['Flux matière', 'Diagramme spaghetti', 'Ergonomie poste'].map(c => ( {c} ))}
ANALYSE & PLAN
{[['📐','Déplacements réels mesurés sur plan'],['🔄','Scénarios d\'implantation comparés'],['🏗','Accompagnement jusqu\'au chantier']].map(([icon,text],i) => (
{icon}
{text}
))}
{/* ══ S1 : L'analyse ══ */}
L'ANALYSE

Ce qu'on voit rarement sur un plan,
on le mesure sur le terrain

Les pertes liées aux déplacements et aux manutentions sont souvent les plus importantes — et les moins visibles. Elles ne figurent sur aucun indicateur.

{[ { n:'01', t:'Diagramme spaghetti', d:'Tracer les déplacements réels des opérateurs et des pièces sur le plan d\'atelier. Les croisements, les allers-retours, les zones mortes deviennent visibles.' }, { n:'02', t:'VSM flux matière', d:'Value Stream Map appliquée aux flux de matières : visualiser le temps de valeur ajoutée vs les temps d\'attente entre opérations. Souvent, la pièce attend plus qu\'elle n\'est usinée.' }, { n:'03', t:'Analyse manutentions', d:'Combien de fois une pièce est-elle déplacée avant d\'être transformée ? Chaque manutention inutile est un risque qualité, une fatigue opérateur, un temps perdu.' }, ].map((c,i) => ( {c.n}

{c.t}

{c.d}

 ))}
{/* ══ S2 : Du plan au sol ══ */}
DE L'ANALYSE AU TERRAIN

De la feuille A3 au sol béton

{[ { n:'1', t:'Analyse terrain', d:'Observation des flux réels, diagramme spaghetti, mesure des distances parcourues, identification des zones de friction.' }, { n:'2', t:'Scénarios 2D', d:'Un ou plusieurs plans d\'implantation alternatifs, cotés et comparables. Le 3D est mobilisé quand la géométrie est complexe ou pour faciliter la décision collective.' }, { n:'3', t:'Validation collective', d:'L\'implantation choisie est testée avec les équipes — ceux qui travaillent dans l\'atelier ont souvent des contraintes que le plan ne montre pas.' }, { n:'4', t:'Pilotage du chantier', d:'Coordination du déménagement ou de la réimplantation : planning, séquencement, continuité de production pendant les travaux.' }, ].map((s,i,arr) => (
{s.n}
{s.t}

{s.d}

))}
); } // ══════════════════════════════════════════════════════════════════ // /equipement — Conseil équipement industriel PME // ══════════════════════════════════════════════════════════════════ function EquipementPage({ navigate }) { return (
{/* ══ S0 : Hero ══ */}
EXPERTISE · ÉQUIPEMENT INDUSTRIEL

Bien choisir son équipement —
ou en tirer le maximum

Cahier des charges, diagnostic machine, TPM — que vous investissiez ou que vous optimisiez l'existant.

{['Cahier des charges', 'Diagnostic machine', 'TPM'].map(c => ( {c} ))}
SUR NEUF OU EXISTANT
{[['📝','Spécifications avant d\'aller voir les fournisseurs'],['⚙','Diagnostic méca · élec · automatisme'],['🔧','TPM et maintenance autonome']].map(([icon,text],i) => (
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{text}
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{/* ══ S1 : Avant d'acheter ══ */}
INVESTISSEMENT MAÎTRISÉ

Le cahier des charges qui protège votre investissement

La plupart des déceptions sur un équipement viennent d'un besoin mal défini. Les spécifications se rédigent avant le premier rendez-vous fournisseur — pas pendant.

{[ { n:'01', t:'Spécifications fonctionnelles', d:'Ce que la machine doit faire — capacité, cadence, matériaux, tolérances. Pas "comment" : pourquoi et dans quelles conditions.' }, { n:'02', t:'Contraintes process', d:'Environnement, température, poussières, vibrations, contraintes de sécurité, intégration avec les équipements existants.' }, { n:'03', t:'Exigences de maintenabilité', d:'Accessibilité, pièces standard ou propriétaires, délais SAV, documentation technique, disponibilité des techniciens fournisseur.' }, { n:'04', t:'Sourcing et notation fournisseur', d:'Identification des acteurs du marché, grille de comparaison multi-critères, conduite des négociations — votre intérêt d\'abord.' }, ].map((c,i) => ( {c.n}

{c.t}

{c.d}

 ))}

TPM (Total Productive Maintenance) — une fois la machine en production : maintenance autonome opérateurs, préventive planifiée, indicateurs d'état. L'équipement qui ne tombe pas en panne au mauvais moment.

{/* ══ S2 : Cas CUMA La Trieuse ══ */}
CAS CLIENT · CUMA LA TRIEUSE · AGROALIMENTAIRE

Un équipement arrêté depuis des semaines —
remis en route en 2 heures

{[ { label:'LE CONTEXTE', icon:'📋', text:'Une ensacheuse de graines (haricots, pois chiches, lentilles) arrêtée depuis plusieurs semaines. Plusieurs prestataires avaient cherché sans trouver.' }, { label:'LE DIAGNOSTIC', icon:'🔍', text:'Identification d\'une carte électronique défectueuse. Remise en état chez un spécialiste électronique. Après redémarrage : dosages imprécis — recalibrage mécanique et paramétrage pour atteindre la précision au gramme.' }, ].map((b,i) => (
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{b.label}

{b.text}

))}
💡
CE QUE ÇA ILLUSTRE

Ce type d'intervention nécessite des compétences croisées — électronique, mécanique, paramétrage machine. Ce n'est pas une spécialité rare : c'est une méthode de diagnostic structurée appliquée aux équipements industriels.

"En parallèle : étude pour upgrader le suivi des lots — ajout d'un suivi par code-barres ou RFID pour identifier chaque contenant en temps réel."

De la panne à la performance
); } // ══════════════════════════════════════════════════════════════════ // /competences — Formation & montée en compétences // ══════════════════════════════════════════════════════════════════ function CompetencesPage({ navigate }) { return (
{/* ══ S0 : Hero ══ */}
EXPERTISE · FORMATION TERRAIN

Former vos équipes
à trouver la panne

Méthodes de diagnostic issues du lean — pour les dépanneurs, techniciens maintenance et régleurs qui perdent du temps à chercher.

{['Diagnostic méthodo', 'Maintenance', 'Régleurs / opérateurs'].map(c => ( {c} ))}
FORMATION EN ATELIER
{[['🔍','Méthodes QRQC appliquées à la maintenance'],['⚡','Méca · Élec · Automatisme'],['📋','Régleurs : produire conforme']].map(([icon,text],i) => (
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{text}
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{/* ══ S1 : La méthode ══ */}
FORMER À TROUVER — PAS JUSTE À FAIRE

Un technicien sans méthode cherche en rond

Le dépannage intuitif fonctionne sur les pannes connues. Sur une panne inconnue, sans méthode structurée, on perd un temps considérable — et on risque d'aggraver le problème.

{[ { n:'01', t:'Symptômes → Hypothèses', d:'Décrire précisément le symptôme avant d\'agir. Lister les hypothèses possibles. Tester par ordre de probabilité et de facilité — pas au hasard.' }, { n:'02', t:'Ishikawa & 5 Pourquoi', d:'Cartographier les causes potentielles (matière, machine, méthode, milieu, main-d\'œuvre). Remonter jusqu\'à la cause racine en questionnant chaque niveau.' }, { n:'03', t:'Arbre des causes', d:'Pour les pannes complexes ou récurrentes : structurer l\'analyse en arbre pour identifier toutes les causes contributives et choisir le bon niveau d\'intervention.' }, ].map((c,i) => ( {c.n}

{c.t}

{c.d}

 ))}
AUSSI POUR LES RÉGLEURS

Les opérateurs-régleurs ont besoin de comprendre les paramètres qui influencent la qualité de leur production — pas seulement de savoir appuyer sur les bons boutons. Former les régleurs à diagnostiquer les dérives de qualité, c'est réduire les rebuts à la source.

{/* ══ S2 : Cas CUMA La Trieuse ══ */}
CAS CLIENT · CUMA LA TRIEUSE

Ce que la méthode fait quand l'intuition a échoué

LA SITUATION

Une ensacheuse de graines arrêtée depuis plusieurs semaines. Plusieurs prestataires avaient cherché sans trouver. La CUMA perdait de la production chaque jour.

En appliquant une démarche structurée — description précise du symptôme, hypothèses listées, tests par élimination — la carte électronique défectueuse a été identifiée. Remplacée, machine recalibrée au gramme près. En 2 heures.

"Ce n'est pas de la magie — c'est une méthode."

La différence entre 2 heures et plusieurs semaines, ce n'est pas l'expérience sur cette machine précise. C'est une méthode de diagnostic qui s'applique à n'importe quel équipement.

C'EST ÇA QU'ON ENSEIGNE

Symptômes · Hypothèses · Tests · Cause racine · Correction · Standard. Une grille de diagnostic reproductible, applicable à vos équipements, par vos équipes.

); } Object.assign(window, { PerformancePage, ContinuPage, AmenagementPage, EquipementPage, CompetencesPage });